Mit der Mix-Montage konnten wir nicht nur Flächen und Materialien einsparen, sondern auch die Flexibilität in der Fertigung enorm steigern.
Ressourcenbewahrung
Die neue Staplergeneration von Linde Material Handling: Nachhaltigkeit ganz auf Linie
Neue Generation, neuer Anspruch: Mit der Entwicklung und Produktion der Gegengewichtsstaplerbaureihen 1202, 1252, 1204, 1254 und 1251 – oder kurz 12XX – hat Linde Material Handling (Linde MH) Nachhaltigkeit, Effizienz und Wirtschaftlichkeit so eng wie nie zuvor zusammen gedacht. Basis dafür ist ein cleveres und bisher einzigartiges Plattformkonzept mit Mix-Montage auf nur noch zwei Linien: Verbrenner (V-Stapler) und Elektroantrieb (E-Stapler) laufen mit teils identischen Komponenten vom gleichen Band. Klar war dabei: Diese Generation soll nicht nur technologisch überzeugen, sondern auch ein eindeutiges Zeichen für Ressourcenschonung setzen – über den gesamten Lebenszyklus. Und mit besonderem Fokus auf Produktion und Produkt.
Die erste Braureihe der von Grund auf neu entwickelten Staplergeneration kamen 2020 auf den Markt. Bis Ende 2025 ist die Produktfamilie mit fünf Baureihen, neun Modellen und bis zu fünf Tonnen Hubgewicht vollständig und deckt den Großteil des Angebots von Linde MH in EMEA ab. Kundinnen und Kunden profitieren von einer ungewöhnlich großen Auswahl an E- und V-Staplern für Innen- und Außeneinsatz. Mit dem bemerkenswerten Extra: Die elektrisch angetriebenen Modelle mit dem „X“ in der Bezeichnung erreichen im Außeneinsatz Leistungsdimensionen, die zuvor nur Verbrenner erzielt haben.
Mix-Montage setzt Maßstäbe
Das breite Portfolio wird durch einen neu gedachten Fertigungsprozess möglich — von den Materialflüssen über Vor- und Mix-Montage bis zur Endabnahme. Dazu wurde ein eigenes Produktionsentwicklungsprojekt gestartet, das nahtlos mit der Einführung der neuen Baureihen ineinandergriff. Herzstück ist ein variantenübergreifendes Montagekonzept mit nur noch zwei Linien. Die Fertigung des -E-Modells der Baureihe 1252 kann dabei je nach Auftragslage zwischen beiden Linien hin und her wechseln. Aufwändige Single-Linien pro Baureihe werden erstmals von einer gemeinsamen Plattform ersetzt: Das Mix-Montage-Prinzip war geboren. Zusätzlich erhöhen ergonomisch optimierte Arbeitsplätze und eigenentwickelte Betriebsmittel die Sicherheit der Mitarbeitenden. „Mit der Mix-Montage konnten wir nicht nur Flächen und Materialien einsparen, sondern auch die Flexibilität in der Fertigung enorm steigern – und gleichzeitig die Arbeitsplätze ergonomischer und sicherer gestalten“, erklärt Jan Scherthan, Senior Director Industrial Engineering.
Weniger Verbrauch, mehr Effizienz
Die Effekte sind deutlich messbar: Zwei zentrale Montagestränge ersetzen zuvor getrennte Linien – das reduziert Flächen- und Materialbedarf, etwa beim Stahlbau. Kürzere Wege, weniger Handling und der Wechsel von Druckluft- auf Akkuschrauber senken den Energieeinsatz. Mit nur noch einem deutlich effizienteren Schrauber lassen sich am Tag rund 90 Fahrzeuge montieren. Dazu kommt: Durch modulare Bauweise und Gleichteile geht die Teilevielfalt und damit die Zahl der benötigten Werkzeuge deutlich zurück. Zum Beispiel verringert eine neu entwickelte, patentierte Kombischraube die Anzahl unterschiedlicher Schrauben um 40 Prozent. Für Scherthan ein deutlicher Schritt nach vorn: „Wir sprechen hier von großen Optimierungen: weniger Energie, weniger Material, weniger Werkzeugvielfalt – und all das bei gesteigerter Produktionsleistung.“
Fortschritte, die sich bis zum Kunden auswirken. Dieser profitiert nicht nur in puncto Qualität und der Erfüllung von Nachhaltigkeitskriterien, sondern auch ganz konkret durch eingehaltene Lieferzeiten für das passgenau bestellte Produkt. Ein Umstand, der angesichts zunehmend digital gesteuerter Geschäftsprozesse und global vernetzter Lieferketten immer entscheidender wird. Denn die Flexibilität der Mix-Linien ermöglicht eine agile Steuerung des Produktionsvolumens ohne Ressourcenverschwendung. Dafür sorgen unter anderem die Materialbereitstellung per Routenzug und automatisierte Prozesse. Damit geht das Montagekonzept über den reinen Effizienzgewinn hinaus und wird zum aktiven Beitrag zur Ressourcenschonung und Energieeinsparung.
Nachhaltigkeit, die mitfährt
Der Ansatz setzt sich im Produkt selbst nahtlos fort: in Nachhaltigkeit, die mitfährt. Unabhängig vom genutzten Antriebsystem – elektrisch oder verbrennungsmotorisch – bieten die Modelle der 12XX-Baureihen im Wettbewerb die jeweils geringstmöglichen Emissionen. Zugleich zeigt sich das Prinzip Ressourcenschonung noch auf weiteren Ebenen. Die Stapler der neuen Generation sind voll vernetzt. Konnektivität in Form einer Elektrisch/Elektronischen-Systemarchitektur sowie einer Einheit zur drahtlosen Datenübertragung ermöglicht die Nutzung eines digitalen Zwillings als Basis für Remote Services und Software-Updates „over-the-air“. Durch die Spiegelung des realen Fahrzeugs in der digitalen Welt lassen sich Fehler früh erkennen, Wartungsbedarfe vorausschauend planen und Serviceeinsätze minimieren. Das erspart defekt- und wartungsbedingte Ausfälle ebenso wie Anfahrten von Servicetechnikern.
Auch die Konstruktion folgt dem Designed-to-Service-Prinzip: Servicearbeiten sind schnell, mit minimalem Teileaustausch und kurzen Standzeiten erledigt. Robuste Bauweise, modulare Konzepte und digitale Unterstützung verlängern die wirtschaftliche Lebensdauer vieler Modelle — ein wirksamer Hebel gegen zusätzlichen Materialeinsatz und CO₂ durch Neuproduktion. Ergänzend ermöglicht die digitale Vernetzung die bedarfsgerechte Freischaltung von Funktionen. Kunden erwerben im Digital Feature Store nur, was sie tatsächlich für ihr Geschäft brauchen. Dazu können sie digitale Funktionen einfach vorher prüfen. Das spart nicht nur Geld, sondern auch viele Wege. „Unser Anspruch ist, dass Nachhaltigkeit nicht mit der Produktion aufhört. Sie fährt mit jedem 12XX-Stapler beim Kunden mit“, betont Scherthan.
Vorteil Plattformkonzept
Ökologischer Mehrwert trifft Wirtschaftlichkeit: Das modulare Plattformkonzept beschleunigt die Entwicklung neuer Modelle durch den Rückgriff auf bewährte Komponenten, ermöglicht passgenaue Kundenlösungen via digitaler Steuerung und senkt die Total Cost of Ownership (TCO) für die Kunden durch verlängerte Wartungsintervalle, weniger Verbrauchsmaterialien und höhere Verfügbarkeit. Gleichzeitig schafft die 12XX-Architektur die Basis für künftige Entwicklungen – etwa bei alternativen Antrieben und Software-Lösungen.
Mit Wirkung weit über 2025 hinaus
Mit der Einführung der letzten Modelle im Jahr 2025 ist die 12XX-Generation komplett, doch ihre Wirkung reicht dank der ganzheitlichen Life Cycle-Betrachtung weit darüber hinaus. Sie ist eine Säule des großen Transformationsprogramms von Linde MH, das bis 2031 eine CO₂-Reduktion um 70 Prozent vorsieht. Allein am Standort Aschaffenburg umfasst dies mehr als 40 Einzelmaßnahmen — darunter ein neues zentrales Hauptmateriallager, das künftig direkt über eine Brücke an die Produktion angebunden wird. Ein weiterer Schritt Richtung ressourceneffizienter Materialflüsse ohne Lkw-Einsatz und schlanke Prozesse. „Wer Ressourcen wirklich bewahren will, muss ganzheitlich denken – von der Materialbereitstellung bis zum letzten Geräteeinsatz beim Kunden und dem Recycling. Genau das macht die neue Stapler-Generation so beispielhaft für den nachhaltigen Wandel bei Linde MH“, fasst Scherthan zusammen.
