Unser Werk funktioniert im Grunde wie ein Recyclingunternehmen.
Ressourcenbewahrung
Nachhaltigkeit aus einem Guss
Auch ein besonderes Werk von Linde Material Handling (Linde MH) ist selbstverständlicher Teil der Nachhaltigkeitsstrategie des Mutterkonzerns KION, die sich an den Kriterien der Science Based Targets Initiative (SBTi) orientiert. Die Rede ist vom Linde MH Werk 4 in Weilbach/Odenwald, regional bekannter als Eisenwerk Weilbach. Und um dieses industriell beliebte Metall geht es ausschließlich, denn das Werk 4 stellt nur Gegengewichte aus Eisen für das Werk 2 her, die nahe Gabelstaplerfertigung in Aschaffenburg. Dabei kommt besonders einer Sache immer mehr Gewicht zu: der Ressourcenschonung.
Viel mehr als ein Eisenklotz
Gegengewichte sind das „Bauteil Nr. 1“ jedes Frontstaplers – und im Fertigungsprozess viel mehr als ein bloßer Eisenklotz. Denn als aktives Fahrzeugteil mit komplexen Verbindungen und Anschlüssen zu Motor und Fahrwerk nehmen sie im fertigen Stapler eine wichtige Rolle ein. Bis zu 150 Stück entstehen täglich in der traditionsreichen Weilbacher Gießerei. Das bedeutet, aus rund 52.000 Tonnen Eisen jährlich werden bis zu 39.000 Gegengewichte im markanten Linde-Rot. Doch was hier gegossen wird, ist weit mehr als schweres Metall: Es ist das Ergebnis eines konsequent auf Ressourcenschonung und Effizienz ausgelegten Produktionskonzepts und einer langfristigen Entwicklungsstrategie.
„Unser Werk funktioniert im Grunde wie ein Recyclingunternehmen“, erklärt Frank Koch, Leiter des Werks Weilbach. „Wir arbeiten ausschließlich mit recyceltem Gusseisenschrott – jedes Teil hat ein Vorleben oder auch schon mehrere.“ Verwendet werden unter anderem alte Heizkörper, Bremsscheiben, Gullydeckel und wenn möglich sogar Gegengewichte-Rückläufer. Auch der Quarzsand, der für die Grundform und die Aussparungen jedes Gusses erforderlich ist, wird vor Ort chemisch gebunden, für die Form verwendet, aufgefangen und wieder mechanisch aufbereitet. Die Materialverluste sind dabei minimal – Kreislaufwirtschaft in bester industrieller Form. Darüber hinaus werden die Metallspäne, die bei der nach dem Guss erforderlichen mechanischen Bearbeitung der Gegengewichte anfallen, künftig direkt vor Ort verpresst und dem Schmelzprozess wieder zugeführt – so bleibt auch dieses Material im Umlauf.
Pioniergeist beim Schmelzprozess
Besonderes Augenmerk liegt in Weilbach natürlich auf dem Schmelzverfahren, dem Herzstück der Gießerei. Heute wird der Eisenschrott bei Temperaturen von mehr als 1.500 Grad in einem sogenannten Kupolofen noch mit Koks aus Steinkohle geschmolzen – ein Verfahren, das viel fossile Energie benötigt. Seit 2022 testet das Werk daher den Einsatz von Biokoks aus nachwachsenden Rohstoffen wie Stroh, Altholz oder auch Nussschalen. Nach zahlreichen Versuchen und einem Herstellerwechsel zeigen sich nun vielversprechende Ergebnisse. Ziel ist es, schon bald rund 10 Prozent des fossilen Brennstoffs durch Biokoks zu ersetzen.
„Wir gehören deutschlandweit zu den Gießereien, die hier eine Vorreiterrolle einnehmen“, betont Koch. Mittelfristig soll der Schritt in die elektrische Schmelztechnologie mit grünem Strom folgen. Dies ist Teil der Strategie „2035 plus“, die eine firmeninterne Taskforce erarbeitet hat. Vorgesehen ist der Einsatz von speziellen Induktionsschmelzöfen. Das wäre dann die Umstellung auf eine komplett klimaneutrale Produktion.
Weitere Modernisierungen mit Weitblick
Zur Strategie zählen auch weitere Investitionen. In den Jahren 2022 bis 2025 wurden in das Werk wie bereits in den vier Jahren zuvor rund 12 Millionen Euro in zahlreiche Maßnahmen investiert, die sowohl Umweltaspekte als auch Ergonomie und Produktionssicherheit verbessern. Dazu zählen ein neues Bearbeitungszentrum für die Gegengewichte mit geringem Energieverbrauch, energiesparende LED-Beleuchtung in allen Hallen, eine Lagerhalle für die Sandkerne, eine neue Kerneinlegestrecke für bessere Ergonomie sowie Maßnahmen zum Hochwasserschutz gegen das direkt vorbeifließende Flüsschen Mud.
Auch Transporte emissionsfrei
Nachhaltigkeit endet in Weilbach künftig nicht mehr an der Werkgrenze. Für die Gegengewichte ist ein Pendelverkehr mit zwei LKW im Schichtbetrieb ins nahegelegene Aschaffenburger Werk eingerichtet. In naher Zukunft übernehmen zwei elektrische Pendants bis zu 14 Mal täglich die rund 35 Kilometer lange Strecke. Durch die enge Taktung – Aschaffenburg hält nur einen halben Arbeitstag Lagerbestand vor – dient das Werk Weilbach gewissermaßen als verlängerter Arm und Lager der Montagelinien. Und dieser Arm wird neben dem Werk selbst jetzt auch logistisch immer klimafreundlicher.
Standortprofil:
Eisenwerk Weilbach
Das Eisenwerk Weilbach blickt auf eine lange Tradition von mehr als 200 Jahren zurück. 1822 als Eisenhammer gegründet, erhielt es vier Jahre später eine Schmelzkonzession, die praktisch bis heute Bestand hat. Bereits seit 1975 gehört das Werk zu Linde und produziert – fortlaufend modernisiert – die Gegengewichte für Aschaffenburg. Aktuell arbeiten hier rund 200 Mitarbeitende, die jährlich bis zu 39.000 Gegengewichte für Linde MH-Stapler fertigen – ausschließlich aus recyceltem Metallschrott. Die jahrzehntelange ausgewiesene Gießerei-Expertise sichern dem Werk – zusammen mit der Verlässlichkeit, der Versorgungssicherheit, den unschlagbar kurzen Wegen und der konsequent nachhaltigen Ausrichtung – seinen Platz in der Konzernzukunft.
